En un momento en el que la industria de los microchips empieza a despertar de la pesadilla de la pandemia y la producción de dispositivos móviles parece más cerca de recuperar la normalidad, el temor a la escasez de productos se ve reemplazado de nuevo por el relativo a su calidad.
Antes de la irrupción de la Covid-19 los fabricantes llegaron a gastar cerca de 50.000 millones de dólares en compensar a sus clientes por fallos en sus productos. En la memoria de todos persisten los escándalos que afectaron a muy conocidas marcas porque sus teléfonos, literalmente, explotaban.
No son los únicos problemas que pueden inutilizar un terminal y la industria ha realizado una enorme inversión en evitar el riesgo de hundir su reputación y sus ventas.
Sin embargo, este esfuerzo se encuentra con un problema que no se resuelve solo con más controles: las condiciones laborales que viven sus trabajadores, que localizan su producción en factorías asiáticas. Un tema que ha cobrado actualidad tras episodios como el de la situación en las factorías de Tesla o la decisión de Apple de trasladar la producción del iPhone 14 de China a la India.
La necesidad de las compañías de reducir costes les lleva a la búsqueda de mercados con mano de obra más barata, así como con una legislación laboral menos estricta que la de sus países de origen. Esto se traduce en una rotación y temporalidad de los empleos mucho mayor. Lo cual quizá no es el mejor enfoque a la hora de fabricar dispositivos móviles, que precisan trabajadores cualificados y especialmente atentos en sus cadenas de montaje.
50 millones de dispositivos analizados
Aunque intuitivamente esto pueda parecer obvio, no ha sido apenas estudiado en la literatura científica económica. No resulta tan sencillo hacerlo.
Uno de los principales desafíos es separar el efecto de la rotación laboral de otros como la calidad de la formación de los trabajadores. Enseñar continuamente a nuevos trabajadores tiene un coste elevado para las empresas, pero si todos, temporales o no, reciben la misma instrucción y esta es adecuada, no debería influir en la calidad del producto.
Por este motivo resulta especialmente valioso el estudio desarrollado por Ken Moon, Prashant Loyalka, Patrick Bergemann y Joshua Cohen que colaboró con uno de esos grandes fabricantes para analizar los problemas que presentaban (o no) 50 millones de dispositivos móviles en los cuatro años siguientes a su producción en una factoría china.
Ello haciendo un seguimiento exhaustivo sobre qué equipos de trabajadores y bajo qué condiciones laborales habían participado en la fabricación del 'smartphone' o tablet.
El estudio destaca que a "pesar de los extensos esfuerzos de control de calidad del fabricante", se encontró que el aumento en el número de trabajadores que abandonan una línea de ensamblaje aumenta. La fecha del cobro es relevante en este caso porque, aunque habitualmente se considera que los trabajadores son más productivos tras cobrar, en el caso de los temporales señala el fin de sus contratos y la incorporación de sus relevos.
Así, en las semanas de alta rotación posteriores a los días de pago, los fallos son un 10,2% más comunes que en los dispositivos producidos durante las semanas de menor rotación inmediatamente anteriores. En otras semanas, las líneas de ensamblaje que experimentan una mayor rotación producen un promedio estimado de 2 a 3% más de fallas en el campo.
"Los costos asociados ascienden a cientos de millones de dólares", inciden los autores, que concluyen que la "dotación de personal y la retención de una fuerza laboral estable" son la "base fundamental de la confiabilidad del producto".
Esto queda especialmente en evidencia en un momento en el que la industria global afronta el reto del aumento de costes de materias primas, pero también mayor competencias de fabricantes de productos muy similares.
En este sentido, la calidad de fabricación, por encima del precio, se convertirá en el factor diferencial que puede determinar la decisión final del consumidor.
