Valladolid
La adjudicación de los vehículos híbridos, el nuevo Captur y el Symbioz, no sólo ha supuesto todo un salto tecnológico para la planta de Renault en Valladolid, sino la oportunidad de que España se posicione para la fabricación de eléctricos de la marca del rombo.
España es el corazón del polo híbrido de Renault. El Plan Industrial Renaulution 2020-2024 en nuestro país supuso la adjudicación de cinco de los siete vehículos híbridos de la marca del rombo. Tres para la factoría de Palencia, que han llegado de forma escalonada en 2022, 2023 y 2024: Austral, Espace y Nuevo Rafale y dos para la de Valladolid: el nuevo Captur y Symbioz.
Esta avalancha de nuevos productos ha permitido a las factorías españolas aumentar su producción un 18% en 2023 y posicionarse a la vanguardia de la innovación, la digitalización y la descarbonización con un salto tecnológico que pretende ser además su mejor baza para optar a la fabricación del vehículo eléctrico, ahora monopolio de las fábricas francesas.
Los planes de Renault son fabricar un millón de coches eléctricos puros en 2030, pero la capacidad de las fábricas galas apenas alcanza los 600.000, lo que abre un horizonte de posibilidades para las factorías de nuestro país.
La llegada de los dos nuevos modelos ha supuesto toda una transformación de la planta de Valladolid bajo tres pilares: innovación/digitalización, calidad y descarbonización. La fábrica es una planta piloto dentro del Manufacturing 4.0. donde la digitalización ha llegado a todos sus rincones con más de 15.595 datos subiendo a la nube cada segundo. Asimismo, la entrada en vigor de la normativa GSR2 (General Safety Regulation) que regula la implementación de sistemas avanzados de asistencia al conductor (ADAS) ha hecho necesaria una nueva arquitectura electrónica en el vehículo llamada Sweet 400. La puesta en marcha de este nuevo sistema ha necesitado la construcción y validación de más de 200 prototipos antes de la industrialización del Nuevo Captur y Symbioz.
Se realizan 65.000 fotografías por vehículo que son analizadas por Inteligencia Artificial
En el departamento de Chapa destacan proyectos de digitalización como: Bin picking, con robots abastecidos mediante AGVs (Automatic Guided Vehicles), permitiendo no tocar ninguna de las piezas y optimizando así la máxima calidad del vehículo; cámaras 3D que hacen diferentes medidas para que la soldadura láser del techo quede perfecta; cámaras de IA para la detección de la diversidad de piezas y para controles de calidad en tiempo real; el sistema RFID que asegura el stock de manera automática controlando el flujo de entrada y salida del almacén y el proyecto Bodyshop 360, capaz de compartir toda la información en tiempo real en pantallas repartidas por todo el taller.
Las innovaciones puestas en marcha en la factoría coincidiendo con la llegada de Nuevo Captur y Symbioz van todas ellas encaminadas a asegurar altos estándares de calidad en la fabricación. En el departamento de chapa, por ejemplo, el 100% de los puntos de soldadura están automatizados; el control geométrico de calidad por el que pasan el 100% de las cajas, cuenta con cuatro robots con cámaras incorporadas en sus extremos, que son capaces de medir, en dinámico, 116 cotas específicas y dimensionales; las pistolas láser al final del proceso aseguran los juegos y afloramientos de las puertas conforme a las exigencias del cliente y el control de aspecto y calidad antes de enviar cualquiera de las 54 diversidades de caja que se dirigen a pintura en el túnel de calidad premium instalado para los nuevos vehículos.
En el departamento de pintura se ha instalado un "Túnel de detección automática", donde cada cámara realiza más de 1.600 fotografías/minuto, lo cual permite un control de calidad exhaustivo, asegurando la calidad superficial y el aspecto final de la pintura, recogiendo 65.000 fotos por vehículo, que serán analizadas con IA, gracias a 40 nuevas cámaras situadas a la entrada y salida del túnel. Además, tres bancos ADAS del departamento de Montaje para vehículos hiperconectados, inteligentes y flexibles calibran los 28 y 29 ADAS de Nuevo Captur y Symbioz respectivamente. El ensamblado de las baterías tanto para híbridos enchufables y no enchufables se realiza en un departamento perteneciente a la Factoría de Carrocerías con una capacidad de producción de 60 baterías a la hora. Renault pretende alcanzar el ensamblado de 300.000 baterías anuales, en un proceso que está automatizado al 40 por ciento.En ese departamento, la llegada de la inteligencia artificial también es "palpable" a través del análisis de clipsado con cámaras que permiten corregir desviaciones en el clipsado de hasta 0,6 milímetros, optimizando el proceso de ensamblado.
El objetivo de la descarbonización
La descarbonización es uno de los pilares de Renault Group, que busca la neutralidad de carbono en las factorías en 2030, en Europa en 2040 y en el mundo en 2050. En consonancia con ello, toda la energía eléctrica consumida en la planta es de origen renovable. El acuerdo alcanzado con Iberdrola en 2021 ha permitido disminuir la huella de carbono de las factorías en un 40%. Asimismo, se trabaja de forma en la reducción de los consumos gracias a la IA, que permite generar cuadros de indicadores personalizados y totalmente configurables. Ya se ha reudcido el 42% del consumo de energía y el 39% del consumo de agua.