La sanidad se ha convertido en los últimos años en uno de los sectores que más residuos genera. Sólo en los hospitales españoles se producen al día entre 700 y 800 toneladas de desechos que, en muchos casos, están calificados como peligrosos y necesitan ser gestionados de una manera adecuada para prevenir posibles riesgos para la salud humana y proteger el medio ambiente.
Más allá de los guantes, las mascarillas o las agujas, los residuos sanitarios incluyen productos más específicos como los medios de contraste, que se posicionan ya como una de las sustancias más usadas en los hospitales por su utilidad a la hora de realizar diagnósticos por imagen.
Este tipo de solución se administra por vía intravenosa a los pacientes que deben someterse a pruebas radiológicas para mejorar la calidad de las imágenes, pero el método de aplicación hace que se generen gran cantidad de residuos ya que, generalmente, se extrae la dosis requerida y el producto restante desecha, haciendo que se pierda tanto el yodo como el gadolinio que se encuentran disueltos en el líquido.
Con el fin de contribuir a paliar este problema, Bayer lanzó en 2022 re:contrast, un programa de reciclaje en radiología mediante el cual la compañía recoge y recicla el sobrante de medios de contraste (iodado y basado en gadolinio) que producen sus clientes, recupera el yodo, lo libera y lo procesa en una solución de ioduro que vuelve a reintegrarse en la cadena de suministro para utilizarlo en otras aplicaciones.
A través de esta iniciativa, con la que el año pasado se recopilaron 720 litros de medios de contraste en 11 hospitales españoles, la empresa ayuda no solo a eliminar correctamente este tipo de residuos, sino también a limitar el impacto que el yodo y el gadolinio tiene en los recursos hídricos y a reducir la cantidad de yodo virgen que se extrae de la tierra.
Impulsando modelos de circularidad
La iniciativa se enmarca en el compromiso adquirido por la compañía por reducir la huella medioambiental en toda su cadena de valor y que desde 2019 le ha permitido rebajar sólo en España un 39% la huella de CO2.
En estos avances ha tenido especial relevancia el centro productivo de La Felguera, en Asturias, donde se produce el ácido acetilsalicílico con el que se fabrican las aspirinas de todo el mundo. La planta forma parte del proyecto 'Green Aspirin: descarbonización en la fabricación de principios activos farmacéuticos', diseñado para avanzar en el objetivo de que en 2030 todos los centros de la compañía sean neutros en carbono, y gracias a las medidas de circularidad y eficiencia que ha ido implementando desde que fue inaugurada en 1942 consigue evitar más de 4700 toneladas al año de residuos.
En este sentido, la fábrica ha impulsado un novedoso programa de investigación desarrollado con la Universidad de Oviedo para revalorizar los lodos de decantación de sulfato cálcico, un residuo generado durante el proceso de fabricación del ácido acetilsalicílico del que se generan unas 1800 toneladas al año, y que pueda ser aprovechado como materia prima en el sector de la construcción.
También destaca el proyecto llevado a cabo en el hub de desarrollo e innovación agrícola, que integra los centros de Bayer en Almería, Sevilla y Cartagena. La incorporación de modelos basados en la circularidad durante el proceso de gestión del plástico de los invernaderos donde se producen sus desarrollos agronómicos ha permitido dar una segunda vida a más de 20.500 kilos de este material, que se han transformado para convertirse en la materia prima de cajas para fruta, pallets, fibra textil y energía.
La planta de Berlimed, situada en Alcalá de Henares y especializada en la producción de cápsulas de gelatina blanda y medios de contraste, también está consiguiendo importantes avances en cuanto a gestión sostenible de los recursos hídricos. El centro recupera anualmente más de 6.000 metros cúbicos de agua y está desarrollando un proyecto piloto a nivel global que permitirá racionalizar aún más el uso de este recurso en los procesos industriales.
Más allá, la farmacéutica se ha fijado el objetivo de que en 2030 el 100% de los embalajes utilizados en sus productos de autocuidado contribuya a la economía circular y puedan reciclarse o ser compostables. Por eso, recientemente ha empezado a colaborar con el fabricante de soluciones sostenibles de envasado sin plástico Papacks en el desarrollo de embalajes alternativos al plástico tradicional para algunos productos de la división Consumer Health.
El objetivo es desarrollar embalajes biodegradables a base de pulpa, hechos con fibras vírgenes de origen responsable, con la tecnología de pulpa moldeada que utiliza materiales derivados de fuentes renovables y un recubrimiento de origen vegetal.