Se revela ya como uno de los principales retos de la industria eólica: según los datos de la Agencia Eólica Europea WindEurope, a principios de la década más de 34.000 aerogeneradores instalados en el continente contaban ya con más de 15 años y, teniendo en cuenta que su vida útil se mueve en la horquilla de los 20 y los 25 años, idear sistemas y protocolos para lograr su reciclaje se
convierte en una necesidad si no se quiere, después de apostar por las energías limpias, asumir unos efectos potencialmente nocivos derivados de un ciclo incorrectamente cerrado.
España presenta, a la vista de las cifras que maneja la Asociación Empresarial Eólica, una capacidad en potencia instalada que la coloca en el quinto puesto del ranking mundial, por detrás de China, Estados Unidos, Alemania y La India, y adelantando al Reino Unido y a Francia. Nuestro país cuenta con 1.300 parques eólicos con casi 22.000 aerogeneradores.
Si bien la mayoría de las palas aerogeneradoras se están pudiendo reutilizar, siendo el eje de la estrategia de repotenciación, o son válidas para ser instaladas todavía en otros países, el tiempo avanza y acerca el fin de su vida útil. Por eso, el Gobierno, con la financiación de los fondos Next Generation, ha adjudicado ya las primeras partidas económicas para habilitar las primeras plantas de tratamiento de palas y otros elementos compuestos de los
aerogeneradores españoles.
La recuperación de estos componentes supone un complejo desafío por presentar, de forma combinada, fibras de vidrio, carbono o resinas, por lo que las tareas para poder reintroducirlos en los ciclos productivos imponen la necesidad de contar con plantas de tratamiento específicas. Estas deben estar, además, correctamente dimensionadas para poder asumir los grandes flujos de
palas retiradas al término progresivo de su vida útil.
Está ya calculado que, hasta 2030, van a ser generadas en nuestro país unas 10.000 toneladas anuales de media, y con los proyectos ya adjudicados queda garantizado el tratamiento de hasta 18.000, con un porcentaje de recuperación del 66%. Los nuevos materiales podrán ser reintroducidos en sectores como el químico, aeronáutico, automovilístico, metalúrgico o de construcción, generando nuevas cadenas de valor.
Casos de éxito en los sectores público y privado
Por ser España pionera en la generación de energía eólica es, también, ejemplo de innovación en derivadas como la del reciclaje de los componentes necesarios obtenerla.
Ejemplo es el proyecto Life Refibre, que transforma las palas en desuso de los aerogeneradores en fibras de vidrio que, añadidas al asfalto, logran aumentar la durabilidad de las carreteras hasta un 30%. También financiada en parte por fondos europeos, esta innovación, fruto del trabajo conjunto del Instituto de la Construcción de Castilla y León, el Centro Tecnológico Castif, la empresa de ingeniería Inclosa y las constructoras Blasgon y San Gregorio, logra dar una segunda vida a estos materiales y, de forma adicional, mejorar las redes viales y ahorrar en recursos de rehabilitación.
Aplicado a otro ámbito, y siendo igualmente modelo de innovación, Acciona Energía y la firma de ropa y calzado El Ganso han puesto en el mercado una edición limitada de zapatillas deportivas fabricadas con palas recicladas.
Los materiales son reutilizados para la fabricación de las suelas. Así, a los componentes de las palas se les somete a un proceso de micronizado, reduciendo el tamaño de la fibra de vidrio y las resinas epoxi en a micras y utilizando el polvo resultante para ser mezclado con caucho, obteniendo después una suela que mantiene las propiedades de resistencia, adherencia al suelo y durabilidad.
En la línea de edición limitada, y como prueba que ahora podrá ser replicada, se ha utilizado una pala de 23 metros ya en desuso del parque eólico de Aibar, en Navarra, en funcionamiento desde 1998.
