Mucho se habla de los habilitadores tecnológicos, de todas las herramientas que van a permitir que las fábricas estén repletas de sensores, de la creciente automatización, de la robótica colaborativa, del big data, etc. Sin embargo, nos hemos querido trasladar al futuro -igual no muy lejano- para conocer como todas esas nuevas aplicaciones van a transformar el día a día de una planta industrial. Así será la vida normal en una factoría 4.0. Más noticias en la revista gratuita elEconomista Factoría 4.0
Para ello, vamos a situarnos primero en el nivel superior de mando de una compañía multinacional que dispone de diferentes plantas en distintos países. A partir de ahí, iremos descendiendo peldaño a peldaño hasta conocer como serán las relaciones entre los operarios que trabajan rodeados de máquinas cada vez más inteligentes e interconectadas entre sí.
El primer ejecutivo de la compañía puede disponer ya de un cuadro de mando en el que conocer todos los parámetros de productividad de cada una de sus plantas en tiempo real. Dependerá del tema que más le preocupe en cada momento (productividad, ahorro de costes, sostenibilidad, etc.), discriminará esa ingente información por costes energéticos, unidades fabricadas, estándares de calidad conseguidos, etc. Podrá aplicar filtros y alertas según el tipo de tecnología empleada, la logística necesaria o el mantenimiento. Ese cuadro de mando le permitirá reorientar la estrategia en cada caso, asignar nuevos recursos a una planta frente a otra, establecer comparativas entre distintos países, alinear la cultura de la empresa...
Si bajamos un escalón en el staff, nos encontramos con los gestores de plantas. "En este punto, todas las herramientas van dirigidas a monitorizar la evolución de la producción en tiempo real", explica Gaizka Elosegui, product manager de Sisteplant, compañía especializada en soluciones para industria 4.0. Llegados a este nivel, es importante hablar de la necesaria trazabilidad, que nos va a ofrecer un registro de todos los elementos que intervienen en un proceso de producción. "El gestor de una planta quiere tener el control de todo y eso significa que las cosas marchen de una manera fluida y natural", explica Borja Arenaza, director de desarrollo de negocio de Sisteplant. Ese control exhaustivo va a permitir después, por ejemplo, ante una reclamación, que a partir del número de serie de ese producto se pueda conocer el momento en el que tuvo lugar cualquier desviación de calidad, repasar cada uno de los parámetros que hemos identificado como importantes, identificar el fallo y, si fuera necesario, reajustar esos parámetros y los niveles de alerta para evitar que el error se repita.
Si nos fijamos ahora en los responsables de cada área, estos dispondrán de su propia pantalla personalizada con los indicadores que necesita cada uno, ya sean de producción, de logística, de mantenimiento, de calidad... Con ello, cada departamento podrá conocer aspectos relacionados con el coste de producción (por ejemplo el consumo energético), cualquier incidencia que pueda producirse y tener el control de la situación en todo momento.
Seguimos bajando en esa operativa diaria en una factoría 4.0 y nos encontramos con los técnicos de proceso. Esa mayor sensorización y esa comunicación entre las máquinas que va a permitir el Internet de las Cosas Industrial van a multiplicar las posibilidades de monitorización. Es lo que en Sisteplant llaman "gestión predictiva por excepción", que muy bien podría traducirse por decirle a la máquina que nos avise de todo lo que necesitamos en cada momento. Los expertos reconocen que siguen existiendo muchas verces ciertas reticencias, a la hora de incorporar estas tecnologías, por el habitual rechazo a los cambios. Sin embargo, añaden que los operarios que están acostumbrados a llevar un seguimiento de una temperatura o del Ph cada cuatro horas, una vez prueban estos sistemas de alerta, quieren poder acceder a esa información. De esa manera pueden dedicarse a otras tareas con la tranquilidad de que en cuanto uno de esos indicadores se salga de la horquilla predefinida, saltará la alarma en su propio móvil. "En esta fase se produce mucha información y gracias a modelos matemáticos podemos anticiparnos y prever posibles desviaciones", explica Elosegui. A través de ese sistema de envío de alertas al smartphone del responsable de cada proceso (mantenimiento, logística, calidad, etc.), se pueden corregir problemas como un cuello de botella, reorientar la producción, adelantarse a incidencias técnicas, etc.
Un pasito más abajo, nos preocupamos por el diagnóstico de los activos de producción, es decir, del mantenimiento continuo de las máquinas. Teniendo en cuenta los costes asociados a cualquier parada en la producción, más nos vale seguir a rajatabla un plan de prevención. Es algo que conocen muy bien los técnicos y los responsables de la producción. A ese fin va dirigido el sistema de gestión de mantenimiento. Su rol principal es optimizar todo en el día a día. Gracias a la instalación de 'beacons' en las plantas, los encargados de mantenimiento pueden prever posibles fallos y anticiparse a ellos.
Todos estos cambios de los que venimos hablando en la fábrica 4.0 también tienen su reflejo en las rutinarias reuniones, esos momentos dedicados al intercambio de información y en los que se establecen las prioridades. "Esos encuentros deben llevarse a cabo de una forma ágil y cada vez serán más habituales ante la pantalla, donde cada responsable dispone de toda la información y comparte sus preocupaciones con los demás. Incluso cuando no se puede acudir, basta con dejar sus comentarios y el resto de los responsables podrá acceder a esa información", explica el director de desarrollo de negocio de Sisteplant. A partir de ahí, se pueden modificar pautas según haya pedidos especiales que merecen un trato prioritario, reprogramar la producción, etc. Y así, por ejemplo cuando vaya a tener lugar un cambio de turno, otra reunión servirá para actualizar el estado de la producción y establecer nuevos criterios, que pueden afectar al mantenimiento de las máquinas, a reajustar horarios, incidencias...
Para Borja Arenaza, una clave importante en este camino hacia la industria 4.0 va a estar en la personalización de todos los activos. Así, "por ejemplo, cualquier compañía puede comprar una máquina, pero después va a ser muy distinto el valor que cada uno le saque con reajustes ad hoc para tomar decisiones más acertadas". "Ya no es el pez grande el que se come al pequeño, sino el más rápido el que se come al más lento", concluye.