Hace 100 años que Henry Ford lanzó la línea de montaje para su fábrica de Highland Park, en las afueras de Detroit, con la que consiguió reducir los costes de la producción usando partes estandarizadas y un montaje más eficiente. Además, consiguió llevar el lujo, la comodidad y la libertad del automóvil a las masas. Un proceso revolucionario en aquel entonces y que en la actualidad tiene sus días contados.
El fin de una era que ya ha comenzado a gestarse con la presentación por parte de Audi de lo que ha bautizado como su 'fábrica inteligente', dada a conocer en la jornada 'Audi TechDay SmartFactory' celebrada en su planta de Ingolstadt. Esta se caracteriza por introducir el denominado montaje modular que pretende renovar la mítica línea de montaje de Ford incluyendo drones capaces de transportar piezas de automóviles y pequeños convoyes y módulos autónomos que se encargan de transportar coches a medio fabricar de un lado a otro de la planta de producción.
Con este método, pequeñas estaciones de trabajo separadas permiten rutinas laborales altamente flexibles en términos de tiempo y espacio. De hecho, de acuerdo con la firma, este sistema hará que la líneas de fabricación de la compañía sean un 20% más productivas.
El funcionamiento es sencillo. Los sistemas de transporte sin conductor asumen el traslado de las carrocerías de automóviles, así como las piezas necesarias para la producción. Un ordenador central controla con precisión estos sistemas de transporte autónomos, de manera que reconoce las necesidades de cada estación individual, garantizando así que el flujo de trabajo que lleve a cada departamento no sea excesivo y paralice la producción.
Una renovación que responde a la aceleración y al mayor grado de complejidad al que están siendo sometidas las líneas de producción, por lo que las nuevas necesidades del mercado, las expectativas de los clientes y el marco legislativo exigen cada vez más tecnologías innovadoras y diferentes versiones de vehículos. En otras palabras, la sincronización fija de la línea de ensamblaje es cada vez menos eficiente y los nuevos tiempos exigen nuevas soluciones.
Por ello, la marca de los cuatro aros ya están realizando pruebas del nuevo montaje modular en la planta de motores de Gyor (Hungría) y su aplicación está prevista en dos proyectos más.
Entre los avances integrados en esta fábrica destacan principalmente 'Paula', el apodo que recibe el módulo que transporta de forma autónoma los coches de una planta a otra -admite cargas de 2,2 toneladas como máximo-, y los drones que sobrevuelan la planta trasladando objetos de hasta 2,2 kilos a fin de agilizar el proceso.
Cuatro proyectos más
Pero además de los sistemas de transporte sin conductor, también está trabajando en cuatro proyectos más. El laboratorio de producción de Audi (P-Lab), que cuenta con cinco personas trabajando, desarrolla y apoya proyectos innovadores para el proceso de producción como la impresión 3D de metales -reduciendo el peso de cada pieza en una media de 2,5 kg-, la cooperación humano-robot y el uso de la realidad aumentada para aplicaciones en serie.
Los proyectos actualmente en ejecución en el P-Lab incluyen dos grandes proyectos de datos. Uno de ellos se centra en el reconocimiento temprano de errores en la colocación de tornillos y pernos y el otro examina el flujo de componentes en el área de logística internacional para las plantas de CKD (completamente derribado).
Otro tema importante para el Laboratorio de Producción de Audi son las gafas de datos, ya que estas pueden proporcionar un apoyo a los empleados en la producción y a los ingenieros en la denominada fábrica del futuro gracias a la realidad asistida, realidad aumentada y realidad virtual.
Por otro lado, la división 'Toolmaking' está llevando a cabo varios proyectos orientados al futuro en la fabricación de herramientas que reducen el peso de éstas, que hasta ahora han sido de 45 toneladas, hasta un 20 %, mientras que la energía requerida disminuye otro tanto por ciento.
Según Audi, el resultado es una mayor precisión en la conformación de piezas de chapa. Además, el proceso de ensamblaje virtual, que se basa en mediciones ópticas exactas, "ahorra mucho tiempo y trabajo".
Otra área de actividad de 'Audi Toolmaking' es el mantenimiento remoto ya que, como proveedor central de soporte, el portal de mantenimiento remoto supervisa un gran volumen de equipos en las plantas de Audi en todo el mundo. Si se producen problemas técnicos en cualquiera de esas plantas, los expertos pueden acceder a la maquinaria mediante una conexión segura y proporcionar ayuda en línea.
Asimismo, la compañía ha creado sinergias "valiosas" en su centro de impresión 3D de metal recientemente establecido. A medio plazo, destacó la marca, esta tecnología tiene el potencial de establecerse firmemente en aplicaciones en serie.
Utilizando el método de fusión por láser, el polvo metálico se transforma en piezas de acero y aluminio complejas que, de otro modo, serían muy difíciles o imposibles de producir.