Zaragoza
La cervecera aragonesa da un paso más en su apuesta por la sostenibilidad con el lanzamiento al mercado de una botella fabricada en un 85,5% con vidrio reciclado y que, además, tiene un peso más ligero.
El 60% de los envases de consumo de Ambar en barril y en botella son retornables, de manera que el formato no retornable está presente en el canal de hostelería y en las grandes superficies para el consumo en el hogar. Ahora, con la nueva botella, se ahorrará en consumo energético y emisiones.
En concreto, la empresa zaragozana emplea menos vidrio en su fabricación, hasta 20 gramos en formato de 33 cl, lo que se traduce en un menor impacto en su transporte. De este modo, se pasa de los 215 gramos anteriores a los 195 gramos de nuevo modelo. Esto supone a su vez una reducción de emisiones de CO2 de 8,64 gramos por botella.
El aprovechamiento del vidrio reciclado para fabricarla no es la única novedad de esta botella, que tiene una nueva forma y diseño para reducir el consumo de papel con un menor tamaño destinado a la etiqueta y la desaparición del collarín. Esto representa un ahorro de 1.138,5 toneladas de papel al año. Además, el papel empleado procede de bosques gestionados de forma responsable (FSC).
El lanzamiento de la botella se ha aprovechado para presentar también una imagen renovada más rotunda de la cervecera en la que se mantienen los colores tradicionales en blanco y rojo, así como para la nueva innovación en el proceso de elaboración para mantener el frescor aromático de la cerveza durante más tiempo.
Ambar molerá el lúpulo en flor inmediatamente antes de la cocción para mantener así intactas las partículas aromáticas que aportan esa sensación diferente e inigualable en su cerveza. Este proceso permite mantener intactos los perfiles aromáticos que dan amargor a la cerveza y alargar su sabor fresco durante más tiempo.
Además, el lúpulo llega directamente de los cultivadores con su protección antioxidante natural intacta y no se somete a procesos industriales de peletización, simplificando también la cadena logística.
Para llevar a cabo la molienda de lúpulo en condiciones controladas de temperatura y menor efecto del oxígeno, se ha diseñado ad hoc un molino cónico que desmenuza las flores de lúpulo a un ritmo de 300 kg/h bajo atmósfera de CO2.
