Una pieza del maletero del coche fabricado con olivos. Lejos de ser impensable, ya se han creado prototipos de piezas para automóviles con estos árboles como protagonistas.
Los olivos producen un fruto ampliamente consumido en todo el mundo, ya sea como aperitivo, en forma de aceite, o incluso como paté de aceituna. Pues bien, Ford ha añadido un uso más a este singular árbol . Ha explorado el uso de ramas y hojas que se desechan durante la cosecha de la aceituna para usarlas en la fabricación de piezas de vehículos más sostenibles.
Este ensayo se llevó a cabo en el marco del proyecto COMPOlive, comprometido con buscar mejoras medioambientales en la producción de aceitunas, con el uso de biocompuestos en lugar de plásticos y con el apoyo a la economía circular. El uso de residuos de olivo para fabricar piezas de vehículos podría reducir la cantidad de plástico empleada para producir dichas piezas y contribuir a la limpieza del aire en la zona de cosecha, al evitar la quema como método de eliminación de desechos.
Reposapiés de olivos
Los ingenieros de Ford han desarrollado ya con los residuos de olivos prototipos de reposapiés y partes del maletero. Los diferentes test han demostrado que las piezas fabricadas con este producto son robustas y duraderas, y la marca del óvalo está evaluando su uso masivo con el fin de ayudar a fabricar la próxima oleada de vehículos eléctricos.
Para los ensayos, los materiales de desecho se obtuvieron de olivares de Andalucía (España), la región con mayor producción de aceite de oliva del mundo. Una vez con el material en la mano, los ingenieros en la sede europea de Ford en Colonia (Alemania) utilizaron tecnología de simulación avanzada para evaluar la aplicabilidad de los olivos en términos de durabilidad, resistencia y maleabilidad. Posteriormente, procedieron con la fabricación de prototipos, aunque, antes, para conseguir la mezcla perfecta, los ingenieros tuvieron que experimentar con distintas proporciones de material de desecho y polipropileno. El material, compuesto por un de 40% de fibras y un 60% de plástico de polipropileno reciclado, fue calentado e inyectado en moldes que dio forma a la pieza seleccionada.
