Atlantic Copper abrirá en Huelva la primera planta del sur de Europa dedicada al reciclaje de RAEE

El consumo masivo de aparatos eléctricos y electrónicos, la digitalización y los avances tecnológicos están provocando que la generación de residuos procedentes de estos dispositivos (RAEE) aumente de forma alarmante en el mundo. La ONU calcula que, en 2022, se generaron 62 millones de toneladas de basura electrónica y prevé que esta cifra se incremente hasta los 82 millones en 2030.

Más del 5% de los residuos mundiales pertenecen a pequeños dispositivos como móviles, baterías, cámaras u ordenadores portátiles que contienen diferentes cantidades de cobre y otros metales como oro, plata, paladio, platino, estaño y níquel. Sin embargo, únicamente el 22,3%, se recicla adecuadamente, lo que implica que se están desperdiciando miles de millones de euros en metales que la Unión Europea ha definido como fundamentales para seguir avanzando en el proceso de transición ecológica y digital.

En este contexto nace CirCular, un proyecto desarrollado por Atlantic Copper con el objetivo de recuperar metales críticos y volver a introducirlos en la cadena de producción para poder así seguir fabricando equipos y dispositivos.

La refinería española está construyendo en Huelva una planta de alta tecnología con capacidad para tratar unas 60.000 toneladas al año de fracciones metálicas no férreas presentes en los aparatos eléctricos y electrónicos que han alcanzado el final de su vida útil (RAEE) y que han sido previamente tratados por gestores autorizados.

El proyecto, que entrará en funcionamiento en 2025, cuenta con una inversión de 360 millones de euros, creará 350 empleos entre directos, indirectos e inducidos y se incorporará dentro de las instalaciones de Atlantic Copper en Huelva, integrándose en la cadena de tratamiento de metales que la compañía realiza desde hace tiempo.

"CirCular posibilitará alcanzar una tasa de recogida y reciclaje del 100% de RAEE generados en España y hará pasar de una tasa del 56% al 68% en la UE", explica Antonio Parra, director del proyecto. Asimismo, se espera que la actividad impulse la generación de un tejido empresarial en torno al reciclado y gestión de estos RAEE. En este sentido, las previsiones apuntan a que el efecto tractor creado en torno a esta iniciativa facilite la incorporación de una treintena de empresas de servicios, clientes y proveedores.

Más allá, la construcción de la nueva planta posicionará a Huelva como ciudad pionera en el impulso de la economía circular, ya que el de Atlantic Copper se configura como el primer proyecto de estas características ubicado en el sur de Europa. De hecho, en todo el mundo únicamente existen siete instalaciones similares que, además de contribuir al fomento de la economía circular, ayudan a reducir la extracción de nuevos recursos y el gasto de energía necesario para llevar a cabo el proceso de el refinamiento que necesitan estos materiales.

También en el ámbito del reciclaje de residuos electrónicos, la compañía forma parte del proyecto Renew junto a otras organizaciones de Italia, Bélgica, Estonia y Alemania. La iniciativa tiene el fin de validar tecnologías capaces de separar los plásticos y resinas epoxi de los metales esenciales que se encuentran presentes en las placas de circuito impreso (PCB) y que comúnmente se encuentran en los RAEE. El objetivo final es que los elementos metálicos obtenidos se puedan utilizar como materia prima en las fundiciones y la resina reciclada se convierta en gas y en aceites útiles para la industria química.

Centrados en la circularidad

La empresa metalúrgica comenzó hace años a implantar políticas que contribuyan a minimizar el impacto de su actividad en el medio ambiente y ayuden a impulsar la circularidad de la energía, el calor y el agua en sus procesos productivos.

En este sentido, invierte una media de 25 millones de euros al año en aspectos relacionados con la innovación, el medio ambiente, la seguridad y la eficiencia operativa y energética. Sólo en 2024 destinó 245 millones de euros a la instauración de este tipo de medidas.

La planta onubense ha ido incorporando paulatinamente diferentes herramientas que ayudan a desarrollar su actividad de manera ambientalmente responsable y, entre otras cosas, utiliza en sus procesos una tecnología capaz de recuperar el calor generado durante la fundición de metales y convertirlo en energía eléctrica que consume.

Por otro lado, hace unos meses inició el Proyecto RedScope que incluye una planta de recuperación de agua industrial (Zero Liquid Discharge) que permite reutilizar cerca de 500.000 metros cúbicos de agua al año, el equivalente al consumo anual de una población de 10.000 personas. Esta instalación ha contribuido a reducir el impacto ambiental y la huella hídrica de la empresa en un 25%.