Stellantis cuenta con la vasca Ingenersun para automatizar el pintado de discos de freno en su fábrica de Polonia

Stellantis ha elegido a la ingeniería vasca Ingenersun, especializada en automatización industrial, para el diseño y fabricación de una línea robotizada de pintura de discos de freno para su planta de Polonia. La nueva línea productiva que ha sido robotizada y ya se encuentra operativa está permitiendo al OEM europeo "incrementar su eficiencia, optimizar recursos y liberar personal técnico para procesos cualitativos", indican.

"El sistema desarrollado por Ingenersun combina velocidad y flexibilidad en las operaciones con una alta precisión de recubrimiento, gracias a la integración de 5 robots ATEX y a un sistema que maximiza el tiempo útil de pintado por pieza, sin comprometer el ritmo global de producción", indica la compañía.

La multinacional de la industria automotriz ha confiado en la experiencia de Ingenersun en el diseño e integración de soluciones automatizadas para procesos industriales y en su capacidad de adaptación a gran variedad de entornos productivos.

La firma vizcaína cuenta con una amplia experiencia en líneas robotizadas de pintura, con más de una quincena de instalaciones entregadas en distintos países, lo que la posiciona como un socio tecnológico capaz de llevar a cabo instalaciones robotizadas avanzadas.

"Es la línea robotizada de pintado de discos de freno más grande que hemos realizado hasta el momento y un ejemplo del nivel de precisión, calidad de acabados y excelencia en el montaje que ofrecemos", destaca Sergio Bilbao, director comercial de Ingenersun.

El proyecto se ha llevado a cabo a lo largo de ocho meses y en cuatro fases de trabajo, en las que el equipo de Ingenersun se ha adaptado a "las necesidades y especificaciones técnicas del cliente". En la primera, se ha diseñado la instalación, que se ha construido, en una segunda fase, en la planta de Ingenersun en Zamudio.

La tercera etapa ha sido la puesta en producción en las instalaciones de Ingenersun y la validación por parte del cliente de todos sus elementos. Por último, se ha llevado a cabo el montaje y la puesta en marcha de la línea automatizada en la planta de Polonia, un proceso que se llevó a cabo en tan solo una semana para poder entrar en funcionamiento el pasado mes de mayo.

Proceso integral

La nueva línea robotizada está "concebida para operar a alta cadencia y la instalación está optimizada para trabajar con alta calidad", señalan. La cabina de pintura cuenta con cinco robots en serie que se reparten las tareas complejas y que en su conjunto pueden dedicar hasta 45 segundos de pintura efectiva a cada disco. "De esta forma se puede aplicar un tratamiento en profundidad manteniendo el rendimiento del ciclo por pieza", explican.

Además, la cabina de preparación de pintura está diseñada "para garantizar el suministro continuo, un entorno seguro y una calidad estable", indican. Integra dos agitadores para bidones de 200 kilos, lo que da redundancia operativa y evita paradas por el cambio de bidones.

También cuenta con sala climatizada que mantiene la pintura en las condiciones ambientales idóneas y sistemas de protección para la retención de bidones y la contención de derrames.

Con todo ello, la línea implementada incluye "múltiples tecnologías de vanguardia que aseguran un proceso integral, rápido y preciso desde la entrada de los discos hasta su extracción", combinando transporte CNC, precalentamiento controlado de las piezas, pintura robotizada y enmascarado de superficies de los discos, así como su posterior refrigeración.