Giga Press, la colosal máquina de Tesla que ha revolucionado la fabricación de coches eléctricos

En el último trimestre de 2023, BYD logró superar a Tesla como mayor vendedor de coches eléctricos. La firma china comercializó 526.409 unidades, mientras que la compañía encabezada por Elon Musk vendió 484.507 vehículos. Sin embargo, en todo el año, Tesla comercializó más de 1,8 millones de vehículos completamente eléctricos, mientras que BYD vendió alrededor de 1,6 millones, por lo que la empresa estadounidense consiguió mantener su corona como mayor vendedor a nivel global. Entre las razones que explican este logro se encuentra el modo de producción de Tesla, el cual integra, desde 2020, una enorme máquina de fundición a presión denominada Giga Press.

La empresa italiana Indra concibió el término Giga Press en mayo de 2019. Se trata de un sistema integrado con diversas máquinas de fundición a presión que permite fabricar grandes piezas de un vehículo, como determinadas partes de la carrocería, de una sola vez, disminuyendo el coste de producción y reduciendo el peso del coche final. Esta máquina, cuyas dimensiones pueden llegar a los 22 m de largo, 8 m de alto y 6,5 m de ancho inyecta el aluminio fundido -cuyo peso supera los 80 kg- en moldes enfriados y reutilizables a una velocidad de 10 metros por segundo. En dos minutos, este proceso de 'gigacasting' (giga-fundición, en español) está completado. Es decir, que en una hora se pueden obtener, por ejemplo, 30 piezas integrales de los bajos traseros de un coche.

Esta máquina, que posee una fuerza de cierre de entre 5.600 y 6.200 toneladas, fue utilizada por Tesla por primera vez en su factoría de Fremont (California, EEUU) en 2020. Con ella fabricó unidades de su Model Y, y le fue tan bien que dos años después abrió una nueva fábrica en Alemania integrada con Giga Press. Según recogió Reuters, la firma de Elon Musk reconoció que con esta máquina, cuyo peso puede llegar a las 430 toneladas, se podía producir un coche Model Y en diez horas: un tercio del tiempo total que emplea Volkswagen en producir su modelo eléctrico ID.3.

Concretamente Tesla ha utilizado Giga Press para producir piezas fundidas de los bajos frontales y traseros del Model Y. En este sentido, la empresa ha logrado sustituir hasta 70 pequeñas partes que, soldadas, integraban dichos elementos por dos o tres piezas de fundición. Con ello, la firma no solo ha acelerado el proceso de producción: también ha disminuido los costes. De hecho, este era el objetivo de Indra cuando concibió Giga Press: "la idea era proporcionar una tecnología que pudiera simplificar el proceso de producción automovilístico", señaló Riccardo Ferrario, director general de Indra en una entrevista con Reuters.

Ello es clave ya que el coste de las baterías de los coches eléctricos supone entre el 25% y el 40% del coste total de dichos vehículos, por lo que "tienes que reducir el resto de los gastos", indicó Ferrario en declaraciones al medio británico. En este sentido, Tesla consiguió reducir los costes de producción del Model Y en un 40%. Además, la firma norteamericana consiguió sustituir 600 dispositivos robóticos integrados en la línea de ensamblaje de vehículos Model 3.

Además, como ya se ha mencionado anteriormente, permite reducir el peso del vehículo, lo cual supone una ventaja muy importante, ya que solo el equipamiento de la batería de un coche eléctrico puede pesar 700 kg. Ello puede permitir al vehículo ampliar su autonomía, ya que se necesitaría menos energía para desplazar dicho automóvil. De hecho, esta es la razón por la que se emplea aluminio en el proceso de fundición de Giga Press: por su baja densidad.

En este sentido, un informe de Precedence Research señala que el mercado mundial de fundición de aluminio crecerá a un 7,2% anual entre 2022 y 2030, pasando de un valor estimado en 82.670 millones de dólares a uno cifrado en 144.740 millones de dólares. Entre las razones se encuentra esta nueva técnica de fundición, la cual está siendo adoptada por otras firmas fabricantes de coches eléctricos como Nio, Zeekr y Xpeng.

La compañía Nio ha utilizado el proceso 'gigacasting' para fabricar el subbastidor trasero de su modelo eléctrico ET5. Por su parte, Geely, ha empleado este método de fundición para fabricar secciones amplias de los bajos traseros del modelo Zeekr 009, un monovolumen eléctrico de lujo. Concretamente, Geely consiguió eliminar el procedimiento de soldadura de 800 puntos gracias a este método.

Además, Xpeng también ha utilizado el 'gigacasting' para fabricar elementos de su modelo eléctrico G6 como los miembros laterales del bastidor. Además, Xpeng ha utilizado una máquina producida por LK Group, la cual puede operar con una presión de 7.000 toneladas. Esta última cuestión demuestra que el sendero marcado por Indra está siendo seguido por otras empresas del sector. Entre ellas se encuentran Bülher, UBE, Haitan y Yizumi.

La cuestión de las revisiones y las modificaciones de los moldes ha generado que una parte de la industria automovilística no vea con buenos ojos este nuevo proceso de fundición, ya que con piezas más pequeñas es más sencillo resolver cualquier problema de estas características. Sin embargo, Ferrario afirmó en conversaciones con Automotive News Europe que "el verdadero problema será cuando los negocios que proporcionan esas pequeñas partes sean reemplazados por nuestros moldes".

Así las cosas, un informe de S&P Global publicado en noviembre de 2023 señaló que esta tecnología supondrá "una reconfiguración" de las fábricas de automóviles, que "cambiará para siempre" el sector. Concretamente, el organismo indicó que "un cambio sobre cómo los vehículos son fabricados se cierne sobre la industria. La construcción nodal sustituirá a la linear, cuellos de botella surgirán y se disolverán, y, como resultado, algo nuevo nacerá".