Así transforma Volkswagen sus fábricas a la electromovilidad

El fabricante implementará una transformación similar a la realizada en la planta de Zwickau a sus factorías en el resto del mundo. Un proceso que en Alemania ha sido satisfactorio.

La movilidad eléctrica va a acarrear un profundo proceso de transformación en todas aquellas regiones que hasta la fecha producen vehículos de combustión interna. Un proceso que en el estado alemán de Sajonia el Grupo Volkswagen ya ha culminado. En esta región, en la que el gigante alemán del automóvil es el mayor empleador y que cuenta con tres factorías (Zwickau, Dresde y Chemnitz, encargada de la fabricación de motores y de componentes), la producción de modelos completamente eléctricos ya es una realidad. Por lo menos en las factorías de Zwickau y Dresde. En el primer caso, la factoría alemana es la más importante del grupo en Sajonia, con más de 11.000 empleados y una capacidad de producción anual de 300.000 unidades.

Pero el proceso de transformación de Zwickau empezó hace más de cuatro años. Entonces, el consorcio automovilístico alemán apostó porque la primera planta en convertirse a la movilidad eléctrica fuese la de Zwickau. Una factoría que tiene un área de 1,8 millones de metros cuadrados, algo más que la ocupación de la factoría que Volkswagen tiene en Navarra, con más de 1,6 millones de metros cuadrados. Tal fue el proceso de transformación en la planta alemana que el 85% de la misma fue reconstruida en un proceso que se alargó durante 26 meses. De esta manera, la fábrica de Zwickau ha pasado de fabricar dos modelos de una marca (los Volkswagen Golf y Golf Variant) a ser la encargada de producir seis modelos (ID. 3, ID. 4, ID.5, Cupra Born, Audi Q4 e-tron y Audi Q4 e-tron Sportback) de tres marcas distintas (Volkswagen, Cupra y Audi), así como la fabricación de los chasis de los modelos Bentley Bentayga y Lamborghini Urus. Este proceso de transformación también ha permitido incrementar la capacidad productiva, la complejidad, así como el grado de automatización. Todo tras haber invertido en esta transformación más de 1.200 millones de euros.

Más automatización y empleo

Pero esta transformación también ha supuesto una modificación de los puestos de trabajo. En el taller de carrocería, el 90% de las tareas están completamente automatizadas. Los grandes robots son los encargados de llevar a cabo las tareas más laboriosas. Así, los robots de última generación en este taller ya alcanzan las 1.625 unidades. Uno de los ejemplos de automatización es la instalación del cuadro de mandos. Una tarea que anteriormente la desarrollaban los operarios y que ahora se encarga de instalarlo uno de estos robots. Eso sí, el cuadro de mandos ha de venir completamente montado por el proveedor. De esta manera, si alguno de los cables no está bien ensamblado, el robot no puede instalarlo en la carrocería. Esta transformación en el taller de carrocería de la planta de Zwickau le ha supuesto al Grupo Volkswagen una inversión de más de 580 millones de euros. Tal ha sido la transformación llevada a cabo en el taller de carrocería que ha sido necesario levantar todo el suelo. Todo ello debido a que el peso de los vehículos eléctricos es más elevado que el de los de combustión. De esta manera, el peso de un Volkswagen ID. 3 es de 456 kilos, mientras que el de un Golf era de 340 kilos.

No obstante, la incorporación de estas grandes máquinas no ha supuesto una merma en la plantilla, sino que ha sucedido todo lo contrario. Cuando la factoría sajona producía dos modelos empleaba a un total de 8.000 trabajadores y en la actualidad la plantilla la forman más de 11.000 empleados. Lo mismo ha sucedido con la cantidad de vehículos producidos cada día: antes de la transformación de la planta la cifra se situaba en las 1.350 unidades a la jornada y en la actualidad ese número se ha incrementado hasta los 1.500 coches al día. Una cifra que implica producir casi al máximo de la capacidad de la planta.

La transformación de la factoría desde la producción de modelos de combustión, a través de la plataforma MQB, a la electromovilidad, con la plataforma MEB, también ha supuesto un proceso de aprendizaje en la plantilla. Este cambio en las plataformas también ha permitido que el tiempo de producción de un vehículo se haya reducido un 12,6% con la plataforma MEB. Así, en el área de montaje se tardan entre 8 y 9 horas en producir un modelo, mientras que el proceso completo de fabricación se sitúa en los dos días. En dicho proceso de aprendizaje, los empleados han dedicado más de 20.000 días de perfeccionamiento para lograr capacitaciones en materia de electromovilidad.

Pero esta transformación también ha supuesto inversiones por parte de los proveedores de la planta de Zwickau. Es lo que ha sucedido con cinco compañías, las cuales han creado nuevas factorías en los alrededores de Zwickau con inversiones conjuntas que superan los 300 millones de euros. Adient, Leoni, SAS Automotive Systems, Rhenus Logistics y Volkswagen han creado nuevas factorías en Meerane. La más grande, con una capacidad de 40.000 metros cuadrados, ha sido implementada por Volkswagen. La segunda instalación más grande ha sido desarrollada por Adient, con una nueva instalación con un área de 27.000 metros cuadrados. Le sigue Rhenus Logistics, con un área de 22.000 metros cuadrados. SAS Automotive Systems y Leoni, por su parte, han desarrollado instalaciones con áreas de 15.000 y 8.000 metros cuadrados, respectivamente.

Zwickau fue la primera planta de Volkswagen en transformarse completamente a la movilidad eléctrica. En 2020 se unieron las plantas chinas de Anting (que forma parte de la joint venture con SAIC) y Foshan (a través de la empresa conjunta formada junto al grupo FAW). Este año las plantas alemanas de Emden, encargada de fabricar el ID. 4, y la de Hannover, que produce el ID. Buzz, también se han incorporado a la red de producción de vehículos completamente eléctricos. El mismo camino ha seguido la planta norteamericana de Chattanooga, que también fabrica el ID. 4. Así, la marca Volkswagen ha sentado las bases para construir 1,2 millones de vehículos eléctricos al año en sus centros de Europa, Estados Unidos y China.

La Fábrica de Cristal de Dresde

En Sajonia, el Grupo Volkswagen tiene otra planta de producción. La capital de la región, Dresde, alberga la Fábrica de Cristal. En ella el gigante alemán del automóvil también se encarga de producir el eléctrico ID. 3, ya que fue la primera planta en convertirse por completo a la movilidad eléctrica. Pero no hablamos de una factoría centrada en el volumen, sino de una manufactura que se ubica en el centro de la ciudad, con grandes cristaleras, sin controles de seguridad en la entrada, con una línea productiva, en la que trabajan 340 trabajadores y con una capacidad de producción anual de 8.800 unidades, lo que supone un total de 40 vehículos producidos al día. La cifra más elevada se encuentra en la cantidad de visitantes que recibe la instalación cada año, que alcanza los 150.000 personas. No se trata de una planta de producción al uso, sino de un centro en el que el cliente es el centro de todas las operaciones, ya que se fija en la experiencia de producción. En la Fábrica de Cristal de Dresde es común encontrarse a grupos escolares para conocer el día a día de esta planta. Sus suelos son de madera, una rareza en las fábricas. Además, carece de taller de pintura, ya que la carrocería llega directamente pintada desde Zwickau.

La manufactura de Dresde, con una superficie de 83.000 metros cuadrados, se inauguró en 2001 y hasta 2016 era la encargada de producir el Volkswagen Phaeton. En esta planta también se ensambló el Bentley Flying Spur, así como el Volkswagen e-Golf entre 2017 y 2020. Pero ahora, además de ser una planta productiva, la Fábrica de Cristal de Dresde sirve como faro de Volkswagen en Alemania, ofreciendo a clientes, visitantes e invitados una experiencia holística de la familia ID.: desde el asesoramiento inicial y las pruebas de conducción, pasando por las visitas a la producción, la coproducción del ID.3 y los modernos formatos de eventos, hasta la entrega de los vehículos eléctricos. Las entregas de vehículos en la fábrica, un proceso común en las plantas alemanas, es uno de los principales atractivos de la manufactura. La Fábrica de Cristal de Dresde registró en 2021 el récord de entregas a clientes, con un total de 4.320 unidades, lo que supuso el récord de la planta. Para este año, la previsión de entrega de vehículos es de 2.800 unidades, debido a la escasez de componentes. De cara a 2023, la manufactura prevé superar el récord de entregas logrado en 2021, hasta los 5.000 vehículos.

Pero esta fábrica, que también acoge cerca de 200 eventos al año, también participa de la vida social de Dresde. Desde hace más de 15 años la plantilla dona cada mes los céntimos que figuran en sus nóminas a organizaciones que se encargan de ayudar a niños y jóvenes enfermos de cáncer.

18.000 millones en movilidad eléctrica

La marca Volkswagen destinará hasta 2025 un total de 18.000 millones de euros en electrificación y digitalización. De este monto, 14.000 millones de euros se destinarán única y exclusivamente en la electromovilidad. Solo en la factoría sajona de Zwickau, el gigante alemán del automóvil ha destinado 1.200 millones de euros. Una transformación por la que también pasará la planta española que el consorcio tiene en Landaben (Navarra).