De la almazara sin papeles al fin de fugas en fin de semana: la industria alimentaria andaluza exporta su transformación digital

"En tiempo de los dinosaurios lo teníamos todo en un Excell", explican desde el laboratorio de Deoleo en Alcolea (Córdoba), el corazón de la planta del gigante aceitero en España. Esa 'era de los dinosaurios' acabó en 2019, cuando comenzó a implantar en sus instalaciones industriales tecnología Siemens para controlar procesos y asegurar la trazabilidad de su producción en una 'almanara sin papeles'. A 100 kilómetros de distancia, y gracias a un sistema de 250 sensores, en las instalaciones de Coca-Cola en Sevilla descubrieron que su fábrica seguía consumiendo agua incluso el fin de semana, cuando teóricamente el consumo debía ser cero porque la producción estaba parada. Es la revolución tecnológica en la que está inmersa la industria alimentaria, que busca aumentar la eficiencia y reducir costes en agua y energía. Experiencias que se están trasladando a otros países.

El Deoleo muestran con orgullo una botella de su aceite Maestro Hojiblanca . En el etiquetado lleva un QR en el que el consumidor puede conocer exactamente qué hay en la botella que ha comprado: el origen de las aceitunas, y el viaje y las transformaciones por las que su zumo ha acabado concretamente en esa botella. "Ahí está toda la verdad y toda la información del producto", aseguran desde la compañía aceitera.

La transformación realizada en un lustro que ha permitido llegar a ese QR comenzó precisamente en el laboratorio de Alcolea. "La tecnología implantada nos permite controlar todo el proceso, desde que un productor nos ofrece un aceite y nos manda una muestra. Aquí lo analizamos, se decide si se compra o no, y se comprueba que lo que nos llega es igual a la muestra. Todo automatizado", explican desde el laboratorio.

El control automatizado elimina el margen de error humano en las operaciones, garantiza la seguridad y la trazabilidad y permite mejorar en la explotación de los datos. Sin papeles. Sin que desde el laboratorio tengan que llamar a la bodega para pedir una muestra, o rellenar un formulario, o trasladar a una tabla datos manualmente.

Desde Siemens explican que desde la implantación de sus sistemas Deoleo ha conseguido reducir sus emisiones en 2.353 toneladas de CO en 2022 respecto al año anterior, un 66% en términos porcentuales. El 36% de las inversiones de Deoleo en sus instalaciones han tenido como finalidad mejorar la sostenibilidad de sus procesos. Se han marcado los hitos para conseguir emisiones cero en 2050.

La experiencia en Alcolea ha convencido a la empresa, que ahora va a comenzar a implantar estos sistemas en Tavarnelle (Italia), su otro centro productor.

Problemas generales

"La necesidad de crecer y competir en un mercado global cada vez más exigente, combinadas con la necesidad urgente de combatir el cambio climático, están llevando a las empresas de la industria de procesos a centrarse estratégicamente en la búsqueda continua de nuevos productos innovadores que están convirtiéndose rápidamente en el principal impulsor del éxito comercial. La integración de laboratorios de I+D y fabricación está, en particular, en la industria de alimentos y bebidas, convirtiéndose cada vez más en un requisito empresarial básico", aseguran desde Siemens.

La compañía tecnológica explica que en el 'cerebro digital' implantado por Deoleo "puede orquestar y coordinar todos los procesos de fabricación. Procesos que se hacían manualmente, como la prueba de aceite sin filtrar para decidir cómo será procesado, se hace ahora de forma completamente digital".

Coca-Cola

El Coca-Cola en Sevilla tenían problemas: alto consumo de agua, energía y calor. La planta tiene una capacidad máxima de producción de más de 700 millones de litros de refrescos, cerca de 94.000 metros cuadrados -13 campos de fútbol- y 12 líneas de producción. Siemens ha instalado un sistema para monitorear la energía y el consumo y obtener un análisis completo de agua, energía eléctrica, vapor, gas natural, CO2 y aire comprimido. Esta tecnología también se está implementando ahora en parte de Alemania y Benelux.

El primer paso fue modernizar y digitalizar la planta en Sevilla. Se han instalado 250 puntos de medición. Con los datos obtenidos se han optimizado los procesos. En la compañía ponen un ejemplo: los sensores detectaron consumo de agua los fines de semana y festivos, en días en que no había producción.

Industria pujante

El foco de Siemens en la transformación de la industria alimentaria se basa en datos objetivos: En 2022, la participación de la industria de alimentos y bebidas en el PIB español fue del 2,4%. El sector de frutas ocupa el primer lugar (9.845 millones de euros), seguido por la carne (9.708 millones de euros) y las verduras (8.029 millones de euros). Aceites y grasas mostraron el mayor aumento en exportaciones en comparación con 2021, con un crecimiento del 33,1% y un valor total exportado de 7.194 millones de euros. El sector de bebidas registró un aumento del 8,6% en sus exportaciones.

Las cifras de la Cámara de Comercio Alemana para España muestran que la industria de alimentos y bebidas es uno de los sectores de producción con mayores requerimientos energéticos en España. Con un 14 por ciento del consumo total de energía industrial, ocupa el segundo lugar, detrás de la industria del hierro y el acero, en términos de consumo energético.

El sector sufre por su alta dependencia del gas y la electricidad, ya que muchos de los subsegmentos del sector alimentario (como el azúcar, los lácteos, el aceite de oliva y la producción de huevos) utilizan procesos de producción que consumen mucha electricidad y calor.

Además, todo el sector agrario sufre una sequía extrema por tercer año consecutivo. La escasez de agua del país, junto con el alto consumo de energía de la industria de alimentos y bebidas, refuerza la necesidad de utilizar tecnologías más sostenibles y eficientes en recursos.

La conclusión a la que ha llegado Siemens es que el sector alimentario demanda "nuevas tecnologías que impulsen la transformación digital de las ubicaciones de fabricación para maximizar la eficiencia energética en la producción y multiplicar la trazabilidad de la cadena de valor del producto".