La marca del rombo se lanza a la digitalización de sus centros y procesos productivos a nivel global"La digitalización no es el futuro, ya es el presente", asegura el presidente de Renault España y director de Fabricaciones y Logística a nivel mundial del grupo automovilístico, José Vicente de los Mozos, impulsor de una auténtica revolución en la multinacional francesa, que cambiará los procesos de fabricación de los automóviles para que la digitalización, la robótica o la inteligencia artificial se conviertan en las nuevas herramientas para la mejora de la competitividad, la calidad del producto y la atención al cliente. La carrera por incorporarse a la Industria 4.0 en el sector del automóvil ha comenzado y la compañía del rombo se ha situado en la pole position gracias a sus plantas de Carrocería y Montaje y Motores de Valladolid, que junto a las de Cleon (Francia) y Curitiva (Brasil) han arrancado un proceso de digitalización que se extenderá a 36 fábricas y 12 centros logísticos que tienen repartidas por el mundo en su alianza con Nissan. Solo Renault tendrá que conectar por wifi 5 millones de metros cuadrados. Entrar en las plantas vallisoletanas de la marca del rombo te sumerge en un mundo propio de las películas futuristas: robots que trabajan en entornos colaborativos con los operarios, carros elevadores sin conductor, herramientas conectadas a bases de datos… Todo está pensado para la mejora de procesos y producto en torno a dos actores principales: trabajadores y clientes. Conectividad total La conectividad empieza desde el momento en el que el cliente elige y personaliza su compra en el concesionario. En tiempo real, el pedido no solo llega a las fábricas sino también a los proveedores de las piezas, integrados también en un ecosistema propio. Comienza entonces la producción de un vehículo con total trazabilidad, del que se van a poder predecir y evitar sus fallos antes de que se produzcan. Gracias a la utilización de códigos QR de respuesta rápida y de chips de identificación por radiofrecuencia RFID, la calidad de las piezas, asociadas a una base de datos, se controla a lo largo de todo el proceso. La logística interna se apoya en el full kitting para que el operario disponga solo de las piezas necesarias para cada vehículo y evitar desplazamientos improductivos o errores. En la cadena, los Jefes de Unidad Elemental de Trabajo (UET), al mando de entre 20 y 30 operarios, puede acceder tablet en mano a datos de producción sin moverse del sitio. Con sus tablet pueden hacer fotografías de los errores detectados en sus inspecciones de las líneas de la planta de Montaje. Ya no hace falta que se desplacen por inmensas naves para imprimirlas y arrancar el proceso de búsqueda de una solución, porque directamente se suben a la nube. En una jornada de ocho horas, el ahorro de tiempo estimado con la eliminación de estas tareas que no aportan valor añadido es de 1,5 horas, un tiempo que puede utilizarse en otras. La formación virtual (virtual training) de los nuevos empleados es otra de las aportaciones de la digitalización. Los procesos de producción se graban en vídeos para que los empleados recién incorporados los visualizan, memoricen y se autoevalúen para ser rápidamente operativos. Junto a esto, las plantas disponen de sistemas de comprobación visual como el eye-tracking, que permite el máximo rigor en la prevención y detección de errores. Se trata de gafas que, sobre un vídeo grabado anteriormente, indican cuales son los elementos a revisar en los controles de calidad y los movimientos más eficaces para hacerlo. La contigua planta de Motores provee el 42 por ciento de este tipo de piezas que fabrica la Alianza Nissan-Renault. En ella, se hacen diariamente 1,5 millones de aprietes. Pero ahora se realizan con máquinas conectadas por wifi a un servidor, que controla el número y el par que se tiene que dar. A través de inteligencia artificial, se puede analizar cómo afectarían los cambios y de forma predictiva el mal comportamiento de los aprietes. El mantenimiento condicional predictivo es una de las revoluciones que acompañan a la industria 4.0. Renault monitoriza las máquinas para conocer las vibraciones que producen, principal causa de las averías. Se pueden así establecer niveles de alerta y avisar por mensajería al equipo de mantenimiento para evitar pérdidas de producción y de calidad. Además, con todos los datos crea un Big Data y con algoritmos se puede conocer cuándo se va a parar una máquina por problemas de vibración para evitar paradas intempestivas. La revolución 4.0 aportará también avances notables a los empleados. No solo la robotización permitirá liberarles de aquellos trabajos más penosos, sino que tendrán a su alcance mejoras de movilidad -Renault quiere ser la primera empresa en este aspecto-, con aplicaciones que les permitirán desde su smartphone personal pedir las vacaciones o acceder a planes de formación.