Inycom mejora la gestión del proceso productivo en las plantas de Grupo Marsan en España y México

Inycom-Instrumentación y Componentes está implementando tecnología en la planta de Vigo de Grupo Marsan, especializado en revestimientos superficiales de piezas metálicas, con el fin de controlar todas las fases de su proceso productivo y disponer de trazabilidad en tiempo real.

Grupo Marsan "había hecho uso de multitud de herramientas, desde plataformas de monitorización IoT a entornos de ofimática, entre otras, pero no conseguían encontrar una herramienta que, a nivel industrial, les permitiera unificar la gestión que necesitaban sobre su proceso productivo. En este contexto, y dando apoyo a los operarios y generando una herramienta compartida a disposición de la dirección y de los usuarios, había que dar más visibilidad y apoyo en tiempo real", afirma Alberto Docampo, consultor sector Industria en Inycom y responsable interno de este proyecto, a elEconomista

Para implementar el sistema, en el que se ha venido trabajando durante ocho meses, Inycom tuvo que superar dos retos principales. Uno de ellos era la integración con los sistemas corporativos del cliente "porque estaba avanzando tecnológicamente y hubo que integrarlo con robots, autónomas, gemelo digital..., además de no condicionar que el operador se adaptase al sistema, sino que el sistema se adaptase al operador y conseguir una trazabilidad unitaria de todos los productos que se están fabricando".

La solución vino de la integración de un sistema MES -es como un ERP pero desde el punto de vista del proceso productivo-, en la planta de Vigo, localidad en la que Grupo Marsan tiene su sede central. "Les dotamos de la disposición de una ventana a la fábrica en la que, a través de unos paneles, pueden tener visibilidad en tiempo real, es decir instantánea, de lo que estaba pasando en todo el proceso, tanto a nivel de avance de material a través de la línea –tienen dos cadenas que son circulares y se van moviendo-, así como generar como una especie de mochila de datos para cualquier producto que fuese pasando por esa cadena y para que fuese almacenando todas las variables".

Con este sistema, es posible que la compañía disponga de esa trazabilidad completa en todo el proceso productivo y en tiempo real que, además, puede consultar en cualquier momento y lugar. La solución, que ha requerido desarrollos específicos para la compañía, es intuitiva y fácil de usar, según apunta Santiago Mogío, Marsan IT Development.

El sistema está totalmente implementado y en funcionamiento en las instalaciones gallegas en las que se están acometiendo los últimos flecos y algún desarrollo adicional. "La planta de Vigo va a ser modelo y, seguramente, a principios del año que viene comenzaremos en México, donde cuentan con tres plantas, y en Portugal. El objetivo es así hacer un escalado a todo el grupo y equiparar los procesos y centralizar el control y conocimiento de las distintas sedes".

La puesta en marcha de este sistema permite además identificar de forma automatizada todo tipo de parámetros que, hasta el momento, se venían realizando de forma manual en la planta de Vigo, aparte de saber qué sucede en cada momento en el proceso de fabricación y detectar dónde se producen posibles defectos. También es posible grabar toda la información de un producto cuando pasa por una etapa con parámetros desviados.

"Tenían más de 250.000 ejecuciones en mediciones manuales en la línea al año y han pasado a ser automatizadas la gran mayoría. También tienen más de 400 condiciones autosupervisadas (tener el valor de un dato y la necesidad de saber si está dentro de un margen y, si se desvía, disponer de un escalado de alarmas)", añade Docampo.

"Hemos generado un asistente inteligente, de manera que se encarga de supervisar toda la producción y ayudar al operario, departamento de calidad y dirección operativa en el reconocimiento de esos desvíos. Por ejemplo, con una medida de un valor de temperatura, que se tiene que tomar tres veces al día, generamos ese asistente para que al operario se lo recuerde", al igual que si se producen desvíos y, si no se mide, hace escalado y avisa al departamento de calidad de que hay una omisión. A nivel de sistema, "estamos haciendo más de 3.000 comprobaciones por segundo con MES", incide el responsable de Inycom.

La instalación de este sistema ha tenido además un impacto directivo positivo en la seguridad y calidad del producto final que Grupo Marsan ofrece a los clientes, entre los que destacan el sector de la automoción.

El sistema igualmente ha conllevado otras ventajas como una reducción de las intervenciones no necesarias a raíz del análisis y gestión de la información (Management by Exception MBE), lo que redunda a su vez en que la planta puede focalizarse en aquellos puntos que precisan atención y delegar el resto de control al sistema. De esta manera, si un problema está dentro de los límites establecidos, se autoatenderá.

La información de la que se dispone con el sistema facilita un enfoque proactivo al permitir el establecimiento de medidas preventivas y predictivas en diferentes fases del proceso. Esto a su vez redunda en beneficio de los operadores de planta, quienes pueden dedicar mayor tiempo a otras tareas como el análisis de la información obtenida con foco a decisiones estratégicas y no operaciones. Un concepto que es un pilar fundamental en la Industria 5.0, en la que el operador se sitúa en el centro y colabora con los sistemas en su actividad diaria, potenciando sus capacidades y productividad (human centric).

Grupo Marsan cuenta en la actualidad con seis instalaciones de pintura en tres países, así como una planta de transformación metálica conformada por dos divisiones: una de estampación y otra de electrosoldadura.