Del maíz al 'Smart Data': la revolución digital de la industria

Wusu es una pequeña ciudad situada al noroeste de China, en la región de Xinjiang. La mayoría de sus 100.000 habitantes viven de la industria de extracción de petróleo. Sin embargo, desde hace unos meses, esta localidad es también conocida por albergar una planta de producción de poliamida, una materia presente en objetos cotidianos como ropa, zapatos o piezas de automóviles.

Se trata de un compuesto químico orgánico, cuya forma más común en la industria textil es el nylon. Hasta aquí, todo normal si no fuese porque la planta situada en Wusu genera poliamida a partir del maíz. La empresa asiática Cathay Industrial Biotech, experta en la fabricación de polímeros a partir de materiales renovables, confió hace unos meses en Siemens para convertir su nueva planta de Wusu, China, en una fábrica inteligente. ¿Cómo? Gracias a la tecnología de última generación que permite crear la 'fábrica digital'. La planta de Cathay ha transformado el proceso de obtención de la poliamida. En lugar de generarla a partir de materias primas fósiles, logra producirla con maíz y otras biomasas renovables, lo que favorece el desarrollo de productos sostenibles y respetuosos con el medio ambiente; genera importantes ahorros y reduce el time to market en hasta un 20 por ciento.

Las industrias petroquímicas convencionales se enfrentan a riesgos como el agotamiento de los recursos o las emisiones. En comparación con los procesos químicos, la fabricación biológica ofrece notables beneficios y ha sido posible gracias a la integración de toda la cadena de producción bajo el control de hardware y software; a la recopilación, procesamiento y análisis de datos de forma automática; y a la implementación de los resultados de este análisis en la producción. Con la ayuda de Siemens, la empresa ha automatizado todo su proceso de producción.

Este, sin duda, es un ejemplo claro de cómo la tecnología digital está transformando la manera de fabricar. Seguro que no es la primera vez, ni será la última, que oyen hablar de "la digitalización de la industria". Es un concepto del que se habla casi a diario y siempre en la misma dirección: hay que avanzar hacia una mayor digitalización. En algunos países ya se ha avanzado mucho -el caso de Wusu solo es una gota en un océano de ejemplos. Sin embargo, en otros mercados, como el español, aún tenemos mucho camino por delante para fortalecer la industria, hacerla más robusta y competitiva y, por tanto, generadora de un mayor bienestar económico y social. Cada dólar adicional invertido en infraestructuras tecnológicas puede contribuir a una aportación adicional de cinco dólares al PIB de aquí hasta 2025, según la Asociación Española de la Economía Digital.

En un momento como el actual, en el que la industria española ha perdido pujanza, se torna más imprescindible que nunca invertir en tecnología para recuperar el pulso y acercarnos a los países más punteros. La industria española, como la del resto del mundo, se ha visto dañada, por ejemplo, por la incertidumbre en el sector automóvil -uno de los gigantes manufactureros del país-; por las dudas en el sector energético y por las tensiones comerciales, no sólo entre Estados Unidos y China, sino también, y especialmente, por el escepticismo que se ha generado en torno al Brexit. En este contexto de inestabilidad, la reflexión sobre cómo fortalecer nuestras industrias debe ser la prioridad número uno en la toma de decisiones, tanto de las distintas administraciones como de las propias empresas, ya que nos jugamos la posibilidad de seguir ofreciendo beneficios competitivos sostenibles a largo plazo.

Algunas empresas españolas han protagonizado importantes avances pero, en general, el sector aún cuenta con un nivel de madurez digital insuficiente. Dos de cada tres compañías manufactureras españolas se están quedando atrás, según el Global Operations Study 2018, de PWC. Esta situación debe reconducirse y procurar una mayor penetración de la digitalización y de la innovación en el tejido industrial nacional para convertir las plantas en fábricas inteligentes, como la de Cathay. El problema es que muchas compañías son reacias a poner en marcha un proceso de transformación total de sus plantas y, no necesariamente por falta de inversión, sino por un desconocimiento de las ventajas y retornos que esto les generaría. Cuando hablamos de fábricas digitales no se trata solo de optimizar parte del sistema, sino de introducir avances disruptivos que transformen plenamente la manera de producir. Es necesario implementar tecnologías de vanguardia, como el data analytics, el Internet of Things, o el machine learning, con otras ya establecidas para unir el mundo virtual con el real. Hace unas semanas pudimos ver en Hannover Messe -la feria industrial más importante del mundo-, las tecnologías con mayor capacidad transformadora para la industria, entre ellas el digital twin, que Siemens ha implementado ya en varios proyectos. De esta manera, las empresas pueden diseñar y simular todos sus procesos virtualmente, así como proyectar líneas de producción y planes de trabajo antes de que se pongan en marcha. Esto reduce claramente los tiempos, los costes y las tasas de error en el momento de la implementación e incluso el personal puede ser formado antes de que comience a operar.

Junto al gemelo digital, otra tecnología que está revolucionando el sector es el aprovechamiento del volumen de datos a través de su recopilación, procesamiento y uso para mejorar la toma de decisiones -Smart Data-. Antes, las fábricas tenían que enfrentarse a tiempos costosos de parada por defectos inesperados. Ahora, gracias al análisis de datos realizado por un sistema operativo IoT basado en la nube -como el caso de Mindshere- se pueden prevenir fallos en las líneas de producción, utilizar la información en tiempo real o mejorar el conocimiento predictivo de la demanda. Esta explotación de los datos puede ayudar también a conseguir un ahorro de los costes energéticos.

Un paso más en esta explotación del dato es la presencia cada vez más acusada del Edge Computing. Esta tecnología cubre la brecha entre la nube y los dispositivos conectados en la fábrica, lo que denominamos Industrial Edge. Es decir, ahora podemos procesar grandes volúmenes de datos en la propia instalación sin necesidad de acudir a los centros de datos, ayudando al fabricante, entre otras cosas, a acelerar el tiempo de respuesta y a reducir los costes. Y aunque la nube seguirá siendo la columna vertebral de las fábricas del futuro, las empresas deberán combinar ambas tecnologías para mejorar y automatizar sus procesos industriales.

La combinación de estas y otras soluciones dará como resultado un parque de fábricas inteligentes que aumentará el liderazgo mundial de los productos made in Spain. Nuestra industria está preparada, solo tiene que abrazar a las oportunidades que ofrece la digitalización.