Así 'tortura' paso por paso Seat a sus modelos para mejorar la seguridad

Mejorar la seguridad en los vehículos es uno de los objetivos primordiales de las marcas automovilísticas a fin de reducir el número de fallecidos en las carreteras. Por ello, tanto los nuevos sistemas que se integran en los coches como los diferentes test a los que estos son sometidos antes de comercializarse, véase las pruebas Euro NCAP, continúan mejorándose día tras día, tal y como evidenció el ciclo europeo en su 20 aniversario comparando los resultados de las pruebas de choque de la década de los 90 con las actuales.

Sin embargo, antes de testar sus capacidades, son las propias marcas las que se encargan de 'torturar' a sus modelos para garantizar una posterior llegada al mercado ofreciendo un estado de seguridad óptimo. Pero ¿cómo lo realizan? Desde Seat han mostrado cómo es esta fase, paso por paso.

Tal y como explica la filial española del Grupo Volkswagen, la vida de las diferentes piezas de un coche empieza con un duro test: 30.000 cierres de puerta, 20.000 roces de asiento o 5.000 presiones por tecla. Son algunos de los tests más duros que tiene que superar un vehículo antes de llegar a manos de su futuro conductor. La mayoría de estas pruebas se llevan a cabo cuando el modelo es aún un prototipo. Otras se realizan a toda la producción de serie, justo antes de que salgan de la fábrica.

-Ruedas que dan cuatro vueltas al mundo: Medio centenar de ingenieros testan los prototipos rodando más de 1.200.000 kilómetros al año en terrenos extremos, el equivalente a cuatro vueltas al mundo. Las piezas tienen que resistir tanto el hielo de las carreteras de Rusia como los 50 grados del desierto de Marruecos.

-3.000 km de impactos de grava: Cientos de miles de fragmentos de gravilla impactan contra los bajos del coche, el pasaruedas o el parachoque durante la fase de desarrollo de un vehículo. El objetivo es ver cómo estas partes resisten 3.000 kilómetros de circulación por un terreno irregular.

-20.000 roces por asiento: Entrar y salir del coche 20.000 veces seguidas. Es lo que reproduce una máquina que simula los roces que sufrirá el tejido sobre el que se sentarán el conductor y los ocupantes. Además, se abate el asiento hasta 20.000 veces en cada modelo de coche para comprobar su resistencia.

-Hasta 5.000 presiones por tecla: Cada botón del vehículo tiene que transmitir sensación de calidad y precisión al tacto que, además, debe ser el mismo en cada modelo que sale de fábrica. Para ello, las teclas de la pantalla de navegación, de la radio o del aire acondicionado se ponen a prueba apretándolas hasta 5.000 veces. El departamento de Háptica -la ciencia del tacto- realiza estos test tres años antes de que el vehículo salga a la luz.

-30.000 cierres de puerta al año: El sonido de las puertas es una de las primeras impresiones con las que se quedará el futuro conductor. Por ello, se realizan 30.000 cierres al año para estudiar que todos los modelos emitan un sonido corto y seco, sin rebotes, que transmita sensación de estanqueidad.

-Una lluvia monzónica de 2.500 litros: Resistir una lluvia monzónica con 2.500 litros de agua, que se reciclan en cada prueba, durante diez minutos es uno de los exámenes que pasan los más de 2.200 vehículos que salen cada día de la línea de montaje. Cada uno tendrá que superarlo para comprobar que el habitáculo es completamente estanco.

-Dos millones de km testando el vehículo: Revisar el funcionamiento de los frenos y comprobar que no existan ruídos molestos es el objetivo de esta prueba, la última que pasan los coches antes de salir hacia el concesionario. Los conductores que plantean el último reto a los modelos recorren un total de dos millones de kilómetros al año en un circuito con desniveles, adoquines y seis pavimentos distintos.